W dzisiejszych czasach, gdy konkurencja na rynku jest coraz większa, koszty pracowników rosną a ich dostępność spada, w świecie w którym technologia nieustannie i coraz szybciej się rozwija, kluczem do sukcesu w przemyśle jest posiadanie odpowiednich maszyn produkcyjnych. Dobre urządzenie to takie, które spełnia wszystkie oczekiwania przedsiębiorstwa i pozwala na efektywną realizację procesów. W tym artykule przyjrzymy się bliżej cechom idealnej maszyny produkcyjnej oraz podpowiemy, jakie są najważniejsze aspekty jej wyboru.
Przed zakupem maszyny produkcyjnej warto zastanowić się nad kilkoma kwestiami.
Po pierwsze, należy stworzyć podstawowe dokumenty opisujące proces produkcyjny takie jak flow chart i FMEA, zawierające wszystkie krytyczne parametry procesu oraz kontrole, które maszyna ma przeprowadzać w trakcie procesu, aby zapewnić poziom jakości wymagany przez klienta końcowego.
Na podstawie szacowanego rocznego wolumenu produkcyjnego należy obliczyć wymagany czas cyklu, który ma osiągnąć maszyna. Następnie analizując kalkulację kosztów oraz wymagany czasu cyklu trzeba wstępnie oszacować, ile sekund/minut pracy operator może poświęcić na wyprodukowanie jednej sztuki wyrobu gotowego, aby koszty produkcji były akceptowalne.
Jednym z kryteriów podziału maszyn jest ich stopień uniwersalności – zdolności do wyprodukowania wielu typów produktów.
Maszyny uniwersalne – np. tokarka, frezarka są w stanie produkować ogromną prawie nieskończoną ilość wyrobów, co jest ich ogromną zaletą. Kolejnym atutem takich maszyn jest ich niski koszt w porównaniu do maszyn zaprojektowanych specjalnie dla Państwa procesu produkcyjnego. Wadą maszyn uniwersalnych jest natomiast to, że do ich obsługi potrzebny jest wykwalifikowany personel np. tokarz, frezer oraz to, że poziom jakości osiągany na takich maszynach zależy od kwalifikacji, zaangażowania i skupienia personelu, przez co trudno jest na takich maszynach utrzymać stały i wysoki poziom jakości – każdy z nas jest człowiekiem i od czasu do czasu się myli.
Maszyny produkcyjne specjalnego przeznaczenia to maszyny, które są zaprojektowane z myślą o tym, aby krok po kroku wykonywać operacje wymagane przez proces produkcyjny klienta. Przykładowo w pierwszym kroku mogą wykonywać operację krępowania blach, a w kolejnych skręcanie, smarowanie, wizyjną kontrolę jakości, podłączenie wtyczki elektrycznej, uruchomienie produktu i pomiary rezystancji, wydrukowanie etykiety i naklejenie jej na wyrób gotowy. Maszyny szyte na miarę pod konkretny proces produkcyjny pozwalają na zminimalizowanie powierzchni zajmowanej przez linię produkcyjną i znaczne zwiększenie jej wydajności w porównaniu z maszynami uniwersalnymi.
Dobór odpowiedniego stopnia automatyzacji ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia wymaganej wydajności procesu oraz czasu zwrotu z inwestycji.
Stanowiska manualne buduje się zwykle w formie ramy stalowej lub aluminiowej z blatem, na których umieszcza się gniazda do mocowania komponentów i np. praski ręczne, którymi wykonuje się operację łączenia dwóch komponentów.
W stanowiskach pół-automatycznych procesy zamiast narzędzi ręcznych wykonywane są np. przez siłowniki lub napędy elektryczne. Operator umieszcza komponenty w gniazdach stanowiska, następnie naciska przycisk start, po czym maszyna rozpoczyna wykonywanie operacji montażu.
Automat produkcyjny charakteryzuje się tym, że do jego obsługi nie jest potrzebny operator, wystarczy, że magazynier raz na godzinę podejdzie do takiej maszyny i uzupełni jej zasobniki na komponenty, którymi standardowo są podajniki wibracyjne.
Zrobotyzowane linie produkcyjne – duże linie produkcyjne z wieloma robotami lub cele z jednym lub kilkoma robotami. Takie rozwiązania stosuje się zwykle przy powtarzalnej produkcji wielkoseryjnej. Są to jedne z najbardziej zaawansowanych technologicznie sposobów produkcji pozwalających osiągnąć wysoką wydajność i powtarzalność operacji.
Rozwiązania mieszane np. stanowisko obsługiwane przez jednego operatora z dwoma stołami obrotowymi na pozycjach, których automatycznie wykonywane są operacje montażu, z robotem wykonującym operację pobierania komponentu z jednego stołu obrotowego, a następnie montującym komponent na wyrobie automatycznie montowanym na drugim stole obrotowym.
Dobra maszyna do produkcji powinna być przede wszystkim ergonomiczna i łatwa w obsłudze. To oznacza, że najlepiej, aby była wyposażona w intuicyjne interfejsy oraz systemy sterowania, które pozwolą pracownikom na szybkie i sprawne wykonywanie swoich obowiązków. Ponadto maszyna powinna być dostosowana do warunków pracy oraz wymagań bezpieczeństwa, co umożliwia uniknięcie wypadków oraz uszkodzeń sprzętu. Operacje wykonywane na maszynie powinny być wykonywane na odpowiednich wysokościach i w określonych odległościach od operatora, aby podczas pracy nie musiał on nadmiernie się pochylać, zbyt wysoko sięgać.
Każda nowa maszyna wprowadzana do produkcji musi mieć oznaczenie CE oraz deklarację zgodności z dyrektywą maszynową wystawioną przez jej producenta. Jednym z wymagań producenta przed wystawieniem deklaracji zgodności jest przeprowadzenie oceny ryzyka, co ma na celu zapewnienie wysokiego stopnia bezpieczeństwa operatora obsługującego maszynę.
Efektywność energetyczna to jedno z kluczowych kryteriów dobrej maszyny produkcyjnej. Współczesne zakłady przemysłowe zwracają uwagę na minimalizację zużycia energii, nie tylko z powodu troski o środowisko, ale także ze względu na koszty operacyjne. Dobra maszyna produkcyjna powinna być zaprojektowana tak, aby zużywać jak najmniej energii, jednocześnie utrzymując wysoką wydajność.
Kolejnym ważnym aspektem jest jakość wykonania maszyny oraz jej trwałość. Dobra maszyna produkcyjna powinna być stworzona z wysokiej jakości materiałów oraz posiadać solidną konstrukcję, zapewniającą jej długą żywotność oraz odporność na uszkodzenia. Warto zwrócić uwagę na renomowane marki oraz sprawdzone modele, które mają już swoje miejsce na rynku i cieszą się pozytywnymi opiniami klientów.
Elastyczność i łatwość dostosowywania się to kolejne kryteria, które definiują dobrą maszynę produkcyjną. W dynamicznym otoczeniu biznesowym zdolność do szybkiej rekonfiguracji produkcji, dostosowywania się do nowych warunków czy zmiany rodzajów produkowanych artykułów są kluczowe dla utrzymania konkurencyjności. Elastyczność zapewnia się przez stosowanie w maszynie wymiennego oprzyrządowania, które pozwala np. w ciągu 10 minut przezbroić maszynę z produkcji jednego wyrobu na drugi.
Poza trwałością części maszyn istotna jest dostępność lokalnie serwisu oraz części zamiennych – to może znacznie wpłynąć na koszty eksploatacji oraz ewentualne przestoje w produkcji. W przypadku, gdy siedziba producenta maszyny jest w innym kraju lub na innym kontynencie, czas dostawy części zamiennych może być bardzo długi, a wizyty serwisantów bardzo kosztowne.
Przemyślenie powyżej opisanych kwestii pozwoli na wstępne dobranie odpowiedniego rodzaju maszyny oraz jej specyfikacji. W celu dobrania optymalnych rozwiązań dla Państwa firmy sugerujemy kontakt z firmami zajmującymi się projektowaniem i budową maszyn i linii produkcyjnych.
Sekretariat: 
